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OUR FEATURES

「製缶板金加工・塗装」の
スペシャリスト集団

製缶や精密板金加工に加え、
塗装までワンストップで対応
株式会社ケーエス工業は、金属製造会社として製缶や精密板金加工に加え、塗装までワンストップで対応できるスペシャリスト集団です。金属板の切断、抜き、曲げ、溶接などの加工技術を駆使し、さまざまな板金加工物を製造しています。配電盤、制御盤、自動盤、製缶加工など、様々な製品に対応しており、複数の工程を一貫して行うことで、仕掛品の滞留を最小限に抑え、製品の移動時間を短縮することができます。その結果、コストと納期の両面でお客様にメリットを提供することができます。また、溶接、塗装、組み立てなどの依頼も受け付けており、幅広い技術を持っています。
製缶 01

製缶01

製缶板金は加工技術者の技量によって製品の完成度に差が出る難しい加工ですので、品質担保の観点から優秀な熟練溶接工に依頼することが非常に重要です。
ケーエス工業では一般製缶加工、ステンレス加工、特に大型製缶加工・機械製缶加工を中心に事業展開しており、鉄やステンレスなどの金属型材や金属板を加工し、骨組みや容器などの製品を作り上げています。
試作から小・中ロット、量産まで、仕様、数量、納期に合わせた最適なモノづくりを心がけています。

板金加工 02

板金加工02

レーザー加工

レーザー加工とは、レーザー光を対象物に照射して切断や穴あけをおこなう加工技術のを言い、板金加工においては、切断や穴あけ・抜き加工、溶接などで使用されます。板材に触れずに加工できるのが大きな特徴で、工具を使う時のように、力がかかって板材が変形したり摩擦熱などでひずんだりすることがありません。

ベンダー加工

ベンダー加工は金属板材を曲げて所定の形状や角度に成形する技術です。
当社ではベンダーマシンを使用し、複雑な曲線やシャープな角度など、幅広い曲げ加工に対応しています。

曲げ加工

レーザー加工で抜かれた平面の鉄板、ステンレス板を材質および板厚に合わせた金型を使い、角度、寸法を設定し上下運動で生じる圧力で素材を変形させます。

溶接加工03

溶接加工03

溶接は、板金加工において切断加工や穴あけ・抜き加工、曲げ加工を経たワークを製品形状に組み上げる重要な工程です。ケーエス工業では、安定した溶接を実現するために、スタッド溶接をはじめとした様々な加工方法を取り入れています。また、溶融溶接・加圧溶接・ろう接など、幅広い加工に対応することができます。
ケーエス工業では、充実した設備を整えており、鉄・アルミニウム・ステンレスなどの各種金属を厚物・薄物を問わず溶接することが可能です。品質にもこだわり、美しい仕上がりを実現しています。

塗装 04

塗装04

大型乾燥炉(W4000×D2500×H2500他1台)、ベンチェリーブース備え高品質な焼付塗装や粉体塗装の様々なご要望にお応えできます。

製缶・板金加工の流れ

  • 01

    設計・展開
    設計とは、製品の形状や機能を具現化し、製品を作るための設計図を作成する重要な工程です。一般的には、三面図や三次元図と呼ばれる図面に表現されます。図面に描かれた板金部品の形状から、裁断箇所、曲げ箇所、溶接箇所などを考慮して、平面展開を行います。この展開により、平面状にした板金部品を製作することが可能となります。
  • 02

    原材料選定
    原材料には、それぞれ独自の特徴があります。強度、耐熱性、耐久性、加工性、意匠性など、様々な要素が考慮されます。製品に求められる機能や性能に応じて、最適な原材料を選択することが重要です。それぞれの原材料の特性を考慮し、製品の要件に最も適した材料を選ぶことで、製品の品質と性能を最大限に引き出すことができます。
  • 03

    裁断
    レーザー加工機やタレットパンチプレスなどの機械を使用することで、鋼板から必要な形状を精密に切り出すことができます。これらの機械は高い切削精度と迅速な作業を実現します。鋼板に事前に設定したプログラムを入力し、機械が指示通りに切削作業を行うことで、正確な形状が得られます。このような加工方法を用いることで、効率的かつ正確に鋼板を加工することが可能です。
  • 04

    曲げ加工
    板材を目的の形状や角度に折り曲げるために、ベンディングマシンが使用されます。ベンディングマシンでは、板材をダイと呼ばれるメス型に当て、押し金型で圧力を加えることで板材を折り曲げることができます。この方式により、板材を精密に曲げることができます。ベンディングマシンは、折り曲げる形状や角度に合わせて適切なダイと押し金型を選択し、所定の圧力をかけることで、正確な折り曲げ加工を実現します。
  • 05

    溶接加工
    2つ以上の部材を接合します。材料や仕上げによって溶接の種類を選択します。
  • 06

    研磨加工・表面処理
    部品の表面を粒子や砥石を用いて磨くことにより、溶接跡などを目立たなくし、光沢を生み出すことができます。
    磨くことで表面の凹凸や不均一な部分を均一化し、光の反射を促すことで光沢感を生み出します。部品表面の磨き加工は、見た目の美しさだけでなく、表面の滑らかさや耐久性の向上にも寄与します。
  • 07

    検査・出荷
    製品の外観や寸法などを検査し、図面の指示に完璧に合致し、申し分のない品質であることを確認した上で、出荷を行います。
    出荷前の検査は、品質の安定性と信頼性を確保するために欠かせない重要な手順です。

塗装の流れ

  • 01

    素材受入れ検査
    傷・変形の確認
  • 02

    洗浄
    原塗装面の洗浄→油脂分・チリ・ホコリ等を完全に溶剤にて脱脂すること
  • 03

    サンダー掛け
    素地に付着している→バリ・スタッパーを取る。出っ張り等を取り、下地作りの為にショット等では取れないバリ・スタッパーを落とす
  • 04

    パテ付け
    平坦性を取る(肉付け)→小さな傷までパテをし、素地全体が平坦になるようにする
  • 05

    パテ磨き
    素地を平坦にする→サンドペーパーにてパテ付けした部分を平坦にする
  • 06

    コーキング付け
    隙間をなくす→コーキングする箇所に隙間なく入れ、余分なコーキングを拭き取る
  • 07

    マスキング
    塗装面以外に色が付かないようにする
  • 08

    下塗り塗装
    塗装面への密着性・錆び止め効果を良くする
  • 09

    焼付乾燥
    硬化させる
  • 10

    サンダー掛け
    塗装面を平坦にする
  • 11

    出荷
    お客様に納品

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